个人简历

ABB 机器人和 PLC 通过 PrifiNet 通讯协议，利用台达伺服控制传送带。使用触摸屏控制机器人，实现对物件的抓取

在相机、镜头和光源选定之后，通过以训练的目标，可以在不同物品中找到类似的物品，实现 ABB 机器人分类抓取操作。

通过优化车床自动化程序和工艺，缩短了产品从毛坯到成品的加工时间。在机床和清洗工位新增了高效吹气装置，提升了零件清洁效果。改造后，原本1名操作员负责1条生产线，现2名操作员可高效管理5条生产线，生产效率提升了40%。年节省人工成本达到 360,000 元。

独立设计并制作煤油自动吹干设备，成功应用于Everest装配车间。设备通过预设程序精确控制吹风时间和力度，确保产品表面干净无油。操作简便，实现了生产流程的自动化。改造后，原本需2人完成的磨合性能测试、煤油清洗和煤油吹干工序，现仅需1人即可完成，每年节省人工成本60,000元。设备采用封闭式设计，有效防止油雾外溢，改善了工作环境，提升了员工舒适度。

设计并实施智能高压清洗解决方案，涵盖人工上料、机器人清洗、自动风淋、烘干处理和人工取料等环节。通过改造自动化设备，原本需大量人工的清洗和吹干工作，现仅需1人操作两台设备，每班减少1人，每年节省人工成本120,000元。自动化设备可同时处理4件产品，将清洗、风淋和烘干总流程时间缩短了40%，提高了生产效率，同时提升了产品质量。

公司量产的发动机机油泵对清洁度要求极高，但原生产流程中泵体加工后有时未高压清洗，导致批量质量问题和客户退货。针对此问题，对数控高压清洗夹具进行创新性改造，新增打硬点标识功能。改造后的设备在高压清洗后自动在泵体留下钢印标识，同时在装配线一序设备增加视觉检测功能，可自动识别钢印标识。该系统实现了100%拦截漏清洗产品，使产品合格率提升了100%，显著降低了质量处理、退货返修和客户投诉成本，每年节约成本20万元。

在装配变排量生产线新增二维码防错系统，该系统利用先进的扫描和比对技术精准识别并纠正生产错误，杜绝漏码或错码问题。配备声光报警装置，检测到错误时立即报警，提醒操作人员及时纠正。系统投入使用后，生产效率提高了100%，产品质量稳定性显著提升，减少了客户投诉、退货、返工和罚款等损失，每年节约成本20万元。

主导将机油泵1线拧紧工位由人工手持拧紧枪升级为PLC和伺服控制的自动拧紧系统。系统通过程序控制X、Y、Z三轴联动，实现精准快速定位和自动拧紧，降低了生产人员劳动强度，消除了安全隐患。设备配备安全光幕，提高了操作安全性。自动化升级后，生产线生产效率提升了60%。

2022年01月07日至01月13日，四川时代新能源科技有限公司

完成Fanuc机器人系统安装调试，配合利元亨团队优化机器人编程与操作流程，保障项目高效推进，提升自动化水平。

2025年05月08日至2025年05月16日，西安比亚迪汽车有限公司

负责油缸滚字和托架压装的PLC调试工作，深度优化控制系统，确保设备稳定运行并符合比亚迪质量与安全标准。协同现场工程师解决技术难题，保障项目顺利交付。